塑胶颜料着色行业解决方案
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色母料是以着色剂、载体树脂、分散剂、偶联剂、表面活性剂、增效剂制得的高浓度有色粒料；沥林色母粒功能色母料除上述原料外，根据功能的要求须添加光稳定剂、抗静电剂、阻燃剂、发泡剂等助剂。功能色母料是既具有普通色母料的功能，同时赋予塑料制品其他功能的母料。这些功能包括耐候功能、抗静电功能、阻燃功能、发泡功能等。功能色母料的生产工艺过程是在通用色母料的着色剂、表面活性剂进行表面处理之后配合以功能助剂、分散助剂再进行捏合、塑炼、粉碎、造粒而生产出的产品。功能色母料是色母料行业技术发展的趋势之一。色母粒生产商彩神Vll使用色母料或功能色母料生产塑料制品，着色剂在制品中的分散性好、颜色鲜艳、制品表面无色点或色差、调换颜色方便、成本较低、对环境友好、劳动强度小，是应用广泛、发展前景好的塑料着色方法。
无机颜料由于其价格低廉，沥林色母粒生产过程较简单，且具有较好的耐热性，因此适用于某些塑料、玻璃搪瓷等制品。而近年来有机颜料通过改变其分子结构，可制备出繁多的品种，而且色谱范围广，具有鲜艳的颜色、明亮的色调；而且无机颜料具有高得多的着色力或着色强度。并且有机颜料产品毒性小，色母粒生产商而无机颜料多数品种如铬黄、朱红等含有重金属，均具有一定的毒性。有机颜料多数低档品种的耐久性（耐光、耐热、耐候）、耐溶剂性要低于无机颜料，但一些高档有机颜料,不仅具有优异的耐久性能，而且耐化学试剂（酸、碱）也优于无机颜料。
黑色母使颜料在制品中具有更好的分散性：a、黑色母是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。彩色色母粒b、色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗料能很好地分散于制品塑料中。黑色母有利于保持颜料的化学稳定性：直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水分隔离，可以使颜料的品质长期不变。色母粒生产商彩神Vll保护操作人员的健康：颜料一般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被人体吸入后将影响操作人员的健康。保证制品颜色的稳定：色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而保证制品颜色的稳定。保持环境的洁净，不沾污器皿：黑色母工序简单，转色容易，节省时间和原材料。
一般说来，颜料分散的粒径小于1um才能可用于纤维或超薄薄膜，而大于10um就会导致纤维表面产生斑点、条痕，而且随粒径增大纤维的断裂强度、伸长率不断下降。粒径愈细着色力愈强，彩色色母粒分散性越好，同时粒径变小使表面增大，导致遮盖力增加。由于颜料颗粒状态有原生颗粒、凝聚体、团圆体三种，而一般商品颜料颗粒是比团圆体还大的粒子(约75-250um)，故必须进行分散处理，所谓颜料的分散化就是将团圆体粉碎细化的过程。颜料的分散，首先是用润湿剂润湿颜料，包覆在颜料表面，使颜料间的凝聚力减少，降低破碎颜料团圆体所需的能量，其次是颜料的粉碎细化，领先颜料颗粒之间的自由运动(冲击应力)和颜料团圆体通过四周介质的剪切应力来将团圆体颗粒破碎。色母粒生产商颜料经分散细化后，粒径减小，表面积增大，颜料表面自由能也增加造成了细化了的颜料不稳定性，所以在颜料表面要进一步的包覆处理，降低新形成的界面表面能，防止再凝聚，然后是颜料在熔体中混合分散，即将润湿和粉碎的颜料均匀地分散分布到需要着色的材料中。
